項目背景
客戶早在前些年就率先引進了ERP系統(tǒng)，并根據(jù)ERP的邏輯來規(guī)范工廠管理流程。前前后后還引進了其它的系統(tǒng)進行生產(chǎn)管理?？墒羌幢闶呛洗酥?，仍然還有一塊未墾之地。無論是ERP還是其它系統(tǒng)，都不能全面實時地管理生產(chǎn)過程。
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客戶目標
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無紙化作業(yè)，任務(wù)清單，機種數(shù)據(jù)，對料單，現(xiàn)場實施指導(dǎo)圖紙，全部省去，實現(xiàn)無紙化作業(yè)。
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結(jié)合MES系統(tǒng)的應(yīng)用要求，實現(xiàn)MES系統(tǒng)ERP系統(tǒng)的數(shù)據(jù)信息集成，達到車間生產(chǎn)的全過程管理與協(xié)同，提高車間生產(chǎn)精益管理能力。
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可對生產(chǎn)任務(wù)接收、技術(shù)/生產(chǎn)/工時準備、生產(chǎn)計劃監(jiān)控、型號狀態(tài)跟蹤等全過程進行狀態(tài)控制，實現(xiàn)車間生產(chǎn)的全過程管理，技術(shù)、工藝、調(diào)度和操作工人等人員的全面參與和全方位協(xié)同，提高生產(chǎn)精益控制能力。
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實現(xiàn)物料等實物的車間現(xiàn)場周轉(zhuǎn)物流管理，以及生產(chǎn)突發(fā)事件、物料狀態(tài)、生產(chǎn)進度和質(zhì)量信息的及時反饋；通過數(shù)字標識技術(shù)，實現(xiàn)以作業(yè)節(jié)點為核心的進度、質(zhì)量等執(zhí)行數(shù)據(jù)統(tǒng)一采集和結(jié)構(gòu)化數(shù)據(jù)管理。
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建立流程管理的可持續(xù)機制，建立一套在全行業(yè)領(lǐng)先的流程技術(shù)、標準和方法論。
實施成效
（1）訂單排程
針對零部件行業(yè)不同的訂單需求，安排不同的生產(chǎn)計劃是MES系統(tǒng)的一大亮點。在傳統(tǒng)人工排產(chǎn)面臨不精準、工序復(fù)雜的情況下，JIT訂單排程和面向庫存式的訂單排程能夠解決無序的生產(chǎn)，避免緊急插單、漏單的情況，確保生產(chǎn)過程的連續(xù)性。
（2）生產(chǎn)跟蹤
通過MES系統(tǒng)使得生產(chǎn)制造過程信息化、透明化和自動化，消除生產(chǎn)作業(yè)流程的瓶頸，實時的跟蹤生產(chǎn)狀態(tài)，將工序信息、設(shè)備信息、生產(chǎn)過程中的不良率，現(xiàn)場流程控制和監(jiān)控，通過電子看板都能夠?qū)崟r的進行管理。
（3）工藝管理
工藝是設(shè)計與制造的橋梁，是企業(yè)編制生產(chǎn)、采購計劃和進行生產(chǎn)調(diào)度的重要依據(jù)。因此，MES在產(chǎn)品工藝信息管理時，起到橋梁的作用。將已經(jīng)編好的工藝與生產(chǎn)任務(wù)、產(chǎn)品技術(shù)文檔及車間資源信息的結(jié)合，并傳遞給生產(chǎn)一線的工人，幫助他們更好地執(zhí)行生產(chǎn)任務(wù)。
（4）質(zhì)量管理
實現(xiàn)零件的質(zhì)量管理，包括零件受入品質(zhì)，制造中的零件品質(zhì)，以及安全件追溯，檢測安全信息的管理，以及相應(yīng)數(shù)據(jù)分析、統(tǒng)計和報表生成等功能。通過MES系統(tǒng)質(zhì)量管理模塊的實施，能夠?qū)崿F(xiàn)質(zhì)量管理的全程化、標準化、體系化，將生產(chǎn)全過程的零件質(zhì)量進行采集、跟蹤、預(yù)警、防錯、分析、統(tǒng)計。對原材料的來料批次進行質(zhì)檢，同時，針對批量生產(chǎn)的零部件企業(yè)，生產(chǎn)首檢、抽檢和巡檢，缺一不可，并將記錄質(zhì)量信息及判定結(jié)果作為批量生產(chǎn)的依據(jù)。根據(jù)生產(chǎn)的狀況形成數(shù)據(jù)報表，供相關(guān)的人員查閱。
效益分析
經(jīng)過兩次顧問到場實施，MES系統(tǒng)迅速上線，集成的MES系統(tǒng)在車間生產(chǎn)計劃制定、任務(wù)派工、及進報工、生產(chǎn)現(xiàn)場工藝無紙化等環(huán)節(jié)得到應(yīng)用，在項目實施后，車間計劃管理水平得到較好的提高。MES節(jié)省了車間調(diào)度現(xiàn)場巡察記錄時間，同時生產(chǎn)進度信息可在會議室展示，節(jié)省了領(lǐng)導(dǎo)、調(diào)度、生產(chǎn)線工人之間的溝通時間。
